在鋁合金擠壓工藝流程（chéng）過程中，兩條鋁棒（bàng）之間存在（zài）一定的過渡區域，其依（yī）靠高溫高壓作用將兩條鋁棒焊合在一起，然而由（yóu）於鋁棒端頭難以避免的存在一定的氧化膜（mó）、油汙、渣粒等汙染現象，其焊合質量必然受到較大影響，為保證產品性能，需要將頭端分層部位完全切除。

由於擠壓筒、模具、擠壓墊等對鑄錠的摩擦作用，鑄錠表層（céng）同中心必然存在一（yī）定的速度差（chà）異，工藝流程當上一條鑄錠擠壓結束，下一條新鑄錠重新上機後，原有的速度梯度被打破，因新鑄錠中心流速較邊（biān）緣部位快，使得模（mó）具中剩餘殘料同新料之間存在一定的過渡階段。鑄錠端頭難免被油汙等（děng）汙染，在擠壓的高溫高壓焊合過程中，存在汙染部位難以完全焊合，針對兩條（tiáo）鑄錠接頭部位因不完全焊合形成一個明顯的界麵，即頭端分層。

工藝流程擠壓分流模過程中，頭端分層在焊（hàn）合線部位（wèi）結束，完成（chéng）由橫向焊合向縱向焊合的過渡。其產生的原因是，在擠（jǐ）壓後段，表皮贓物等進入製品形成的一種缺陷形（xíng）式，因此解（jiě）決該兩種缺陷的手段及該兩種缺陷對性能的影響（xiǎng）也存在明顯差別。為避免產生縮尾缺陷（xiàn），主要通過優化模具設（shè）計及控製（zhì）壓餘長度來解決，而頭端（duān）分層作為擠壓產品（pǐn）幾何廢料無法避免，無論產品截麵如何，模具如何設（shè）計，產品中都會或長（zhǎng）或短的出現，因此（cǐ）隻能通過優化模具結構來盡量縮（suō）短其形成的（de）長度。

提高6063鋁型材擠壓質量與產（chǎn）量的措施很多，提高（gāo）鑄錠質量、提高模具技（jì）術、提高裝機水平、提高工人素質、提高管理水平等（děng）都（dōu）是切實有效的措施。同時（shí），半均質化工藝、等溫擠壓工藝、梯度加熱鑄錠（dìng）、模具冷卻、CADEX等新技（jì）術的（de）發展引進，都能在一（yī）定程度上提高擠壓速度和生產效率。好的生產廠商，不僅要擁有專業的生產設備，而且要有豐富的生產經驗及先進的管理體係，兩者配合才能生產出（chū）好的產品，滿足客戶的要求。