擠壓鋁（lǚ）型材的表麵缺陷產生的原因及消除方法如下：

一、成層

（1）產生原因：

主要原因是鑄錠表麵沾有油汙、塵土，或擠壓筒前（qián）端工（gōng）作部分磨損較大（dà），造成前端彈（dàn）性區周圍髒汙金屬的堆集。

擠壓時（shí）沿著彈性區滑（huá）動麵被卷入製品的周圍而（ér）形成，一（yī）般多出現在製品的尾（wěi）端，嚴重時也可能出現在製品的中端（duān），甚至前端。

還（hái）有模孔排列不合理，距擠壓筒內壁太近以及（jí）擠壓筒、擠壓墊磨損過大或（huò）變形等也可能產（chǎn）生成層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠表麵的清潔度。降低積（jī）壓筒和模具表麵粗糙度，及時更換嚴重（chóng）磨損超差的擠壓筒和擠（jǐ）壓墊。

2、改進（jìn）模具設計，模（mó）孔位（wèi）置盡可能離擠壓筒邊緣遠一點。

3、減小擠壓墊直徑與擠壓筒（tǒng）內徑差，減少擠壓筒內襯中殘留的髒汙金屬。

4、保持擠壓（yā）筒（tǒng）內襯完（wán）好，或用墊片及時清理內襯。剪切殘料後，應清理幹淨，不得沾潤滑油。

二（èr）、氣泡或起皮

（1）產生原（yuán）因：

產生原因是（shì）鑄錠內部組織有疏鬆、氣孔、內裂等（děng）缺（quē）陷，或填充階段擠壓（yā）速度太快，排氣不好，將（jiāng）空氣卷入金屬製品中所造成。

產生氣（qì）泡或起皮的生產方麵的原（yuán）因有：

1、擠（jǐ）壓筒、擠壓墊磨損超差；擠壓筒和擠壓墊太髒（zāng），沾有油汙、水分、石墨等；

2、鑄錠表麵鏟槽太多、過深；或鑄錠表麵有氣孔、砂眼，組織疏鬆、油汙，鑄錠的氫含量較高等；

3、更換合金時筒內未清理幹淨；擠壓筒溫度和擠壓（yā）鑄錠（dìng）溫（wēn）度過高；鑄錠尺寸（cùn）超過允（yǔn）許負偏差；

4、鑄錠過長，填充（chōng）太快，鑄錠溫度不均；模孔設計不合（hé）理．或切殘料不（bú）當；

（2）消除方法：

1、提高精煉除氣、鑄造的水平（píng），防止鑄錠產（chǎn）生氣孔、疏鬆、裂紋等缺陷；合理設計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；

2、經常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現（xiàn）犬肚要及時修理或（huò）更（gèng）換磨損超（chāo）差的擠壓（yā）筒內襯；

3、擠壓（yā）墊不能超差；更換台金時（shí）應徹（chè）底清筒；減慢擠壓填充階段的速度（dù）；

4、工具、鑄錠表麵保持清潔、光滑和幹燥，減少對擠壓墊和模具的潤（rùn）滑；嚴格操作（zuò），正確（què）剪切殘料和完全排氣（qì）；

5、采用鑄錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低，填充時頭部先變形，而筒內的氣體（tǐ）通過（guò）墊片與擠壓筒壁（bì）之間的間隙逐漸排（pái）出；

6、經（jīng）常檢查設備和儀器（qì），防止（zhǐ）溫（wēn）度過高、速度過（guò）快；合理設計、製造工模具，導流孔和分流孔設計為1°～3°內斜度。

三、擠（jǐ）壓裂紋（wén）

（1）產生原因：

裂紋的產生與金屬在擠壓過程中的受力與流動情（qíng）況有關，以表（biǎo）麵周期性裂紋為例，模子形狀的約束和（hé）接觸摩擦的作用使坯料表麵的流動受到了阻礙，製品中（zhōng）心部位的（de）流速大於外層金屬流速，從而使外（wài）層金（jīn）屬受到了附加拉（lā）應力作用，中心受到了附加壓應力作用，附加應力的產生改變了變形區內的基本應力狀態（tài），使表麵層軸向工作應力（lì）(基本應（yīng）力與附加應（yīng）力的疊加)有可能成為拉（lā）應力，當這（zhè）種拉（lā）應（yīng）力達到金屬的實際（jì）斷裂強度極限時，在表麵就會出現向內擴展的裂紋，其形狀與金屬通過變形區域的速度有關。

（2）消除方（fāng）法（fǎ）

1、確保合金成分符合規定要求，提高鑄錠品質，盡可能減少鑄錠中會引起塑性下降的雜質（zhì）含量，在高鎂合（hé）金中盡量（liàng）減少鈉含量。

2、嚴格執行（háng）各項加熱和擠壓規範（fàn），根據製品（pǐn）的台金和特點，合理地控製擠壓溫度和速度。

3、改（gǎi）進模具設計，適當增大模子定徑帶長度和（hé）斷麵（miàn）棱（léng）角部分適當增加圓角半徑，特別是模橋、焊（hàn）台（tái）室和棱角半徑等處的設（shè）計要合理。

4、提高鑄錠的均勻化（huà）效果，改善合金的塑性和均（jun1）勻性。

5、在條（tiáo）件允許時采用潤（rùn）滑擠壓、錐模擠壓或（huò）反擠壓等方法來減少不（bú）均（jun1）勻變（biàn）形。經常巡回檢測儀表和設備，以保證正常運行。

四、橘子皮

（1）產生原因：

產生的主要原因是製品內部組織晶粒粗大。一（yī）般晶粒越粗大越明顯，特（tè）別是伸長率（lǜ）較大時，更易出現這種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防（fáng）止橘（jú）子皮缺陷的產生，主要是選擇適（shì）當的擠壓溫（wēn）度和擠壓速度，控製伸長率。改善鑄錠的內部組織，防止粗大（dà）晶粒。

五、黑斑

（1）產生原因：

主要原因是型材厚壁部分與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻（què）速度小很多，固溶濃度顯著比其他地方（fāng）小，因此（cǐ）內部組織不同而表現在外觀上（shàng）顯示出發暗的顏色。

（2）消除方（fāng）法：

方法主要是出料台要加強冷卻，到滑出台和冷床上（shàng）時不能停止（zhǐ）在一個（gè）地方，讓製品（pǐn）在不同（tóng）位置與耐熱氈接（jiē）觸，改善不均勻冷卻條件。

六、組織（zhī）條紋

（1）產生（shēng）原因：

由於擠壓（yā）件的組（zǔ）織及成分的不均，製品出（chū）現擠壓方向的帶狀紋。一般多（duō）出（chū）現在壁厚變化部（bù）位。

通過腐蝕或陽極氧化處理可以判明。當改變腐蝕溫度時，帶狀紋有時可能消失或者（zhě）寬度和形狀發生變化。

產（chǎn）生原因是（shì）由於鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄（zhù）錠的均勻化處理不（bú）充分或擠壓製品（pǐn）加工的加熱（rè）製度不正確所造成（chéng）。

（2）消除方法：

1、鑄錠要進行晶粒細化處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。

2、進行模具改進（jìn），選擇適當的導流腔形狀，修整導（dǎo）流腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

（1）產生原因：

主要是由金屬在擠壓模具內，金屬流的焊合部分與其他部分的組織差別所造成（chéng）。

或（huò）者（zhě）是擠壓時，模具焊合腔內鋁的供給量不足所造成。

（2）消（xiāo）除方法：

1、改進分流組合模的橋部（bù）結（jié）構和焊合腔的設計。如調整分流比（bǐ）(分（fèn）流孔的麵積和擠壓製品麵積之比)和焊（hàn）合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注意擠壓溫度和擠壓速度之間（jiān）的平衡。

3、不要使用表（biǎo）麵帶有油汙的鑄鏈，避免（miǎn）焊合（hé）處混入潤滑（huá）劑和異物。

4、擠壓簡、擠壓墊片不（bú）塗油，保持幹淨。適當增加殘料（liào）長度。

八、橫向焊合線或停止痕

（1）產生原因：

主要原因是在連續擠壓時，模具內的金屬與新加入坯錠前端金屬焊合不良造成的。

（2）消除方（fāng）法：

1、將切殘料的剪刀刃磨快，並（bìng）調平直。清潔坯錠端（duān）麵，防止潤滑（huá）油、異物混入。

2、適當提高擠壓溫度，慢速均（jun1）勻擠壓。合理（lǐ）設計和選擇（zé）工模（mó）具、模具（jù）材料、尺寸配合、強度與硬度。

九（jiǔ）、劃（huá）傷、劃痕

（1）產生原因：

主要是由於製品從（cóng）滑（huá）出台橫向運至成品鋸切台時冷床上（shàng）有堅硬物突出將製品劃傷，也有的（de）是在裝（zhuāng）料、搬運中產生的。

（2）消除方法

1、模具定徑帶應加工光潔平滑，模具空刀（dāo）也應加工平滑。裝模時應認真檢查，防止（zhǐ）使用有細小裂紋的模具。

2、模具設計時應注意圓角半徑。及時檢查和拋光模子工作帶，模子硬度（dù）應（yīng）均勻。

3、經常檢（jiǎn）查冷床、成品儲放台，應光滑，防止有堅硬突出物（wù）劃傷製品。可適當潤滑導路。

4、裝（zhuāng）料時應放置（zhì）比製品軟的隔條，運（yùn）輸、吊運都應平穩、細心操作。

十、金（jīn）屬壓入

（1）產生（shēng）原因：

主要原因是（shì）在模具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓製（zhì）品上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠壓材表（biǎo）麵所（suǒ）造成。

在陽極（jí）氧化時，金屬壓入的地方不形成氧化膜或形成壓痕（hén）、壓（yā）坑。

（2）消（xiāo）除方法：

1、光滑定徑帶、縮短定徑帶的（de）長度。調節定徑帶（dài）的空刀。

2、改變模孔的布置（zhì），盡量避免製品平麵放在下麵和輥（gǔn）子接觸，以（yǐ）免氧（yǎng）化鋁渣被（bèi）壓入（rù）。

3、鑄錠表麵、端頭清（qīng）洗（xǐ）幹淨，潤（rùn）滑油中避免有金屬屑。

十一、其他表麵缺陷（xiàn）

（1）產生原因：

1、熔鑄過程中產生的原因。化學（xué）成分不均，有金屬夾雜、氣孔（kǒng）、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內部組織不均勻（yún）。

2、擠壓過程中產生的原因。溫度（dù）、變形不均勻，擠壓速度太快，冷卻不均勻（yún），與石墨、油汙接觸處產生組織不均勻。

3、工模具方麵的原因。模具（jù）設計不合理，模子尖角過渡不平滑（huá），空刀過小擦（cā）傷金屬，工（gōng）模（mó）加工不良，有毛刺（cì）不光潔，氮化處理不好，表（biǎo）麵（miàn）硬度不（bú）均勻，工作帶不平滑。

4、表麵處理方麵的原因。槽液濃度、溫度、電流密度不合理，酸腐蝕或（huò）堿（jiǎn）腐蝕處理工藝不當。

（2）消除方（fāng）法：

1、控製化學成分，優化（huà）熔鑄工藝，加強淨化，細化處理和均勻化處理。鑄錠（dìng）均（jun1）勻化處理要快速冷卻。

2、合理（lǐ）控製擠壓溫度、速度，使變（biàn）形均勻（yún）並采用合理鑄錠長度。

3、改善模具的設計和製造方法，提高模（mó）具工作帶硬度，降低表（biǎo）麵粗糙度。

4、優化氮化處理工藝（yì）。嚴格控製表麵處理工藝，防止酸（suān）腐蝕或（huò）堿腐蝕過程中對表麵的二次傷害或汙染。